人時生産性・前年比・MRPが毎日見える工場は、こう指示すれば利益が出る、実践テクニック

― 数字が揃った瞬間から始める「生産性向上の打ち手」 ―

「低価格の食品工場生産管理システムを導入して数字は出た。さて、ここからどうやって利益を増やすか？」 データは活用して初めて価値が生まれます。

本記事では、食品工場の利益向上システムから出力される「3つの指標」を使い、現場を劇的に変えるための具体的な対策を解説します。

なぜ食品工場では生産性・利益が上がらないのか

多くの工場では、数字がこう使われています。

• 人時生産性 → 報告用
• 前年比 → 会議資料
• MRP → 発注管理

これでは、「管理」にはなっても、「改善」にはなりません。

工場長の役割は、📌 数字を「行動」に変える指示を出すことです。

対策① 人時生産性が前日より下がった時の指示

工場長が出すべき指示

昨日、人時生産性が下がったラインは、『人が余ったのか』『待ちが出たのか』どちらか一つに理由を絞って報告してください。

具体的アクション

• 人が余った
  　→ 今日の人員配置を1名減らす
• 待ちが出た
  　→ 段取り開始時刻を10分前倒し

📌 ポイント

その日のうちに配置か段取りを変える。原因分析は仮説でOK

対策② 人時生産性「前年比」が悪化した時の指示

前年比は、「努力ではなく“結果”」を示します。

工場長が出すべき指示

去年と同じ製品・同じ数量で、人時が増えている理由を3つに分けて出してください。

分類ルール

1. 人の問題（熟練度・応援）
2. 段取りの問題（切替・準備）
3. 計画の問題（製造品・頻繁な変更）

📌 人のせいにさせないのが重要です。

対策③ MRPで「材料過剰」が出た時の指示

MRPは、材料の使う前の無駄を見つける数字です。

工場長が出すべき指示

この材料、なぜ余ったのか、計画・基準・運用のどれかで必ず分類してください。

見るべきポイント

• 受注変更を反映できていたか
• BOM（配合・レシピ）は現実と合っているか
• 現場判断で多めに投入していないか

📌 余った材料＝改善の種
📌 責めるのではなく、基準修正が目的

対策④ MRPで「材料不足」が出た時の指示

材料不足は、生産性を一瞬で落とす要因です。

工場長の指示

不足が出た材料は、『次回いつ・どれだけ必要か』を今日中に出してください。

具体的効果

ムダな緊急発注削減

ライン停止防止

応援・残業の抑制

対策⑤ 数字を「改善テーマ」に変える指示

工場長がやるべきこと

• 毎月、改善テーマは1〜2個だけ
• 数字が一番悪いところから選ぶ

例：

• 前年比で人時生産性が悪い製品
• MRP差異が多い材料

📌 テーマを増やさないことが、改善成功のコツ

生産性と利益が同時に上がる工場の特徴

観点	伸びない工場	伸びる工場
人時生産性	見るだけ	毎日配置を変える
前年比	参考資料	判断基準
MRP（材料所要量計画）	発注用	改善用
指示	抽象的	行動レベル

まとめ｜工場長の仕事は「数字を見て、1つ決めること」

• 人時生産性が下がった
  　→ 人か段取りを変える
• 前年比が悪い
  　→ 計画・段取りを疑う
• MRPにズレがある
  　→ 基準を直す

この3つを毎日繰り返すだけで、工場は確実に「作業の場」から「利益を生む場」に変わります。

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