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食品工場の「人時生産性」を劇的に改善する5ステップ
前回は、[食品工場の生産性が上がらない理由（リンク）]として、「集計のタイムラグ」や「数字の不透明さ」を挙げました。原因がわかれば、次は**「どうやって改善するか」**の実践です。
「人時生産性を上げろ」と現場に号令をかけるだけでは逆効果。現場が納得し、数字が勝手についてくる具体的な改善手順を解説します。
ステップ1：現状の「見える化」を最短ルートで行う
改善の第一歩は、現状を正確に把握することです。しかし、ここで時間をかけてはいけません。
- アナログな計測をやめる：
- ストップウォッチを持ってラインに張り付く必要はありません。
- 日報の即時データ化：
- 現場が入力した日報が、その瞬間に「人時生産性（製造数量 ÷ 投入総時間）」として集計される仕組みを整えます。
- 「見える」だけで意識が変わる：
- 自分のラインの生産性が昨日より高いか低いか、現場がその場で確認できる環境を作るだけで、自発的な改善が始まります。
ステップ2：レシピと連動した「材料ロス」の特定
生産性が低い原因が「人」ではなく「材料の扱い」にあるケースは非常に多いです。
- 理論値と実績値の比較：
- レシピ（標準配合）から計算される「使うべき材料量」と、実際の日報にある「使った材料量」を比較します。
- 隠れたロスの発見：
- 「歩留まりが悪いのはどの工程か？」が数字で特定できれば、機械の調整や作業手順の修正など、打つべき対策が明確になります。
ステップ3：勤務計画（シフト）の最適化
人時生産性を下げる最大の要因は「手待ち時間」です。
- 製造計画に合わせた人員配置：
- 「忙しいから人を増やす」という感覚的な判断を卒業します。
- スキルの可視化：
- 誰がどの工程を担当すると生産性が高いのか、過去の実績データに基づいて勤務計画（シフト）を作成します。
- 過剰人員の削減：
- 計画数量に対して最適な「目標投入時間」をあらかじめ設定し、人件費をコントロールします
ステップ4：PDCAのサイクルを「月次」から「日次」へ
多くの工場が失敗するのは、月末にまとめて集計を行うからです。
- 今日の結果を明日活かす：
- 前日の人時生産性が目標を下回った場合、翌朝の朝礼で「なぜ昨日は時間がかかったのか？」を話し合います。
- 小さな改善の積み重ね：
- 「配置を一人変えただけで生産性が5%上がった」という小さな成功体験をデータで共有し、チームのモチベーションを高めます。
ステップ5：低コストな「Webシステム」で仕組み化する
これらのステップをエクセルで行うのは、もはや限界があります。集計作業自体が「非効率」を生んでしまうからです。
弊社の「低価格Web生産管理システム」が解決できること
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- 自動集計機能： 日報を入力するだけで、人時生産性・前年比較が完了。
- レシピ管理： 材料の所要量計算を自動化し、在庫管理と連動。
- 勤務・製造の一体管理： 人の動きとモノの動きを一つのシステムで把握。
高額なトレーサビリティ機能や在庫管理システムを導入する前に、まずは**「稼ぐ力（生産性）」**を最大化することに集中しましょう。
「数字で見える化」した後に、具体的にどう動けば利益が出るのか？
システムを導入して「人時生産性」や「材料ロス」が判明した後、現場で取り組むべき5つの具体的な改善アクションをまとめました。