工場長が見落としがちな5つの数字

悩み → 原因 → 数字で管理 → 解決の考え方

はじめに｜「忙しいのに、なぜか儲からない」食品工場の現実

• 毎日フル稼働している
• 残業も多い
• クレームも少ない
• 生産量も前年並み、もしくは増えている

それなのに、
「利益がほとんど残らない」
「原価が合わない」
「人を増やしても楽にならない」

――この悩み、食品工場では非常によく聞きます。

実はその原因は、努力不足でも、現場の問題でもありません。
多くの場合、**「見るべき数字が見えていない」**ことにあります。

この記事では、
食品工場の利益改善を阻んでいる工場長が見落としがちな5つの数字を整理し、
低価格WEB生産管理システムでどう解決できるかを具体的に解説します。

悩み① 生産しているのに利益が出ない

よくある現場の声

• 「注文はちゃんと取れている」
• 「生産数量も足りている」
• 「なのに月末に数字を見ると赤字」

原因：原価を“感覚”で見ている

多くの食品工場では、

• レシピ原価は作成時のまま
• 材料価格の変動を反映していない
• 実際に何人・何時間かかっているか不明

つまり、
「本当の製造原価」を把握できていないのです。

見るべき数字①：計画と実績の差

• 計画生産数量
• 実際の生産数量
• 計画工数 vs 実績工数

これを数字で比較しない限り、「どこで利益が消えているのか」は見えません。

悩み② 人を増やしても現場が楽にならない

よくある現場の声

• 「人が足りない」
• 「ベテランがいないと回らない」
• 「残業が減らない」

原因：人時生産性を見ていない

多くの工場では、

• 出勤人数は把握している
• 残業時間も把握している

しかし、

「1人1時間あたり、どれだけ生産しているか」を見ていないケースがほとんどです。

見るべき数字②：人時生産性

• 生産数量 ÷ 作業時間
• 商品別・ライン別の人時生産性

これを見ないと、

• 人が足りないのか
• 配置が悪いのか
• 作業手順が悪いのか

判断できません。

解決の考え方

• 勤務計画
• 勤務日報
• 生産日報

を連動させることで、

「人数を増やさなくても改善できる工程」

が見えてきます。

悩み③ 材料ロスが多い気がするが原因が分からない

よくある現場の声

• 「材料費が合わない」
• 「理論値と実際がズレる」
• 「廃棄が多い気がする」

原因：所要量と実績の差を見ていない

材料を使っているのに、

• レシピ通りか
• 計画通りか
• 作り過ぎていないか

を数字で確認していないのが原因です。

見るべき数字③：材料の所要量と使用実績

• レシピごとの標準所要量
• 実際の生産数量
• 材料日報の実績

この差が、そのまま利益の流出になります。

解決の考え方

• レシピ管理
• 材料の所要量管理
• 材料日報

を連動させることで、

「どの商品で、どの材料が、どれだけズレているか」

が一目で分かります。

悩み④ 去年より忙しいのに儲かっていない

よくある現場の声

• 「売上は増えている」
• 「生産量も増えている」
• 「なのに利益率が下がっている」

原因：前年比較をしていない

多くの工場では、

• 月次数字は見ている
• しかし前年と比較していない

その結果、

• 効率が落ちている
• 原価が上がっている

ことに気づけません。

見るべき数字④：今年前年比較

• 生産数量
• 作業時間
• 人時生産性
• 材料使用量

を前年同月・前年累計で比較することが重要です。

解決の考え方

• 計画生産実績
• 今年前年比較

を自動集計することで、

「忙しさ＝成長ではない」

という事実が見えてきます。

悩み⑤ 管理がExcelと紙で限界

よくある現場の声

• 「Excelが増えすぎた」
• 「誰が最新版か分からない」
• 「集計に時間がかかる」

原因：システム導入のハードルが高いと思っている

多くの工場が、

• 初期費用が高い
• カスタマイズが大変
• 使いこなせない

という理由で、システム化を先延ばしにしています。

低価格WEB生産管理システムという選択肢

ここまでの数字を管理するために、高額なシステムは必ずしも必要ありません。

特徴

• Google Cloud 上のWEBシステム
• 無料版あり
• 初期費用0円
• 月額8,000円〜
• 買取版も選択可能

主な機能

• 受注管理
• 生産計画
• 勤務計画
• 生産日報・勤務日報・材料日報
• レシピ管理
• 材料所要量管理
• 材料在庫管理
• 計画生産実績
• 今年前年比較
• 人時生産性集計

※トレーサビリティ・商品在庫管理は非搭載
→ だからこそ「シンプル・低価格・現場向け」

まとめ｜利益は「頑張り」ではなく「数字」で決まる

食品工場で利益が残らない理由は、

頑張っていないからではない、数字を見ていないから

です。

• 計画と実績
• 人時生産性
• 材料所要量
• 前年比較

これらを毎日・自動で見える化することで、初めて「改善の打ち手」が見えてきます。

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グラフは要らない。欲しいのは『判断できる数字』だ。分析マトリックス

グラフを見て「なんとなく」把握する時代は終わりました。 弊社の食品工場の利益向上システムは、食品現場の利益を左右する微細な変化を逃しません。前年割れや目標未達を「色」で警告。経営者が1秒で「今日打つべき手」を判断できる環境を提供します。

【機能の3大メリット】

「人時生産粗利」まで踏み込んだ真の利益分析

• 売上（生産高）だけを見て安心していませんか？ 当システムは、原材料費と人件費を差し引いた「1時間あたりの粗利（人時粗利）」を自動算出。 「売れているのに儲からない」原因が、作業効率にあるのか、材料ロスにあるのかを即座に特定します。

「前年日比」も自動計算。エクセルの転記はもう不要

• 食品現場で最も重要な「去年の同じ月・同じ日」との比較が、何もせずとも横に並びます。 前年との差分をマイナスは赤字で表示するため、好不調の波を一瞬で把握。 データ集計に費やしていた時間を、現場の改善指導に充てることができます。

「色」が教える経営の優先順位

• 膨大な数字の羅列を読む必要はありません。 背景色が赤や黄色に変わったセルだけをチェックすれば、それがそのまま「今日の改善リスト」になります。 累積の合計列にアラートが出るため、月間・年間の着地予測も狂いません。

【解決できる悩み】

工場長：

• 「月末にならないと利益が分からない……」 → 毎日、リアルタイムで赤字項目を把握。

本部マネージャー：

• 「製造店舗ごとの生産性の差が激しい」 → 1人当たりの売上・粗利を同一条件で比較。

事務担当：

• 「エクセルの集計ミスで怒られる」 → 日報入力だけで集計完了。ミスゼロ・残業ゼロへ。

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📈 活用事例：アラートから導く「人員配置」の最適化

「赤字」を明日に持ち越さない。 異常値アラートから始める、1日5分の経営改善。

• 「勘」に頼らない人員配置： 「なんとなく忙しいから残業」ではなく、「人時生産粗利」のマイナス を根拠に、適正な人数で現場を回せるようになります。
• 前年同日・同月との正確な比較： 去年の実績（前年総時間、前年人員など）が常に横に並んでいるため、今の現場が「改善されているのか、退歩しているのか」が数字で突きつけられます。

「10秒」で異常を検知する（朝のチェック）

工場長は、出社後まず「月別 前年指標一覧」を開きます。

• 赤背景のセルを確認： 「前年比」や「前年率」が赤くなっている箇所（例：79.1%や86.5%など）を即座に特定します。
• 赤字の数字を確認： 「前年差」がマイナスの項目（-305や-548など）に注目し、昨日の現場で何が起きたかを確認します。

数字の裏にある「原因」を突き止める

アラートが出ている項目を深掘りし、改善のヒントを見つけます。

• 人時生産高の低下： 「今年総時間」が前年より増えているのに「人時生産高」が前年比で赤くなっている場合、作業スピードの低下、あるいは過剰な人数配置が疑われます。
• 人時生産粗利のマイナス： 粗利が前年より大きくマイナス（例：-845）になっている場合、材料ロスの増加や、手間のかかる製品への人員集中が原因かもしれません。

具体的な改善アクション（現場への指示）

数字に基づいた的確な指示を出し、その日のうちに利益構造を修正します。

工場長の指示例： 「昨日の〇〇焼きラインは人時生産高が86.5%まで落ちていた。今日は1名減らして他のラインの応援に回し、1人あたりの生産効率を上げよう。」

• 人員の再配置： 効率が落ちているラインから、忙しいラインへ人を動かします。
• 残業の抑制： 総時間が前年比で大幅に増えている（例：150.0%）場合は、当日の作業計画を見直し、不要な残業をカットします。

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🚀 活用事例：会議資料作成を「5分」で終わらせるCSV活用術

「会議資料のために、残業するのはもう終わりにしませんか？」

分析画面のCSVボタンを押すだけで、経営に必要なデータが全て手元に。 転記ミスに怯える時間は、現場をより良くするための「対話の時間」へと変わります。 月額8,000円から、事務担当者の「計算の時間」を丸ごと削減します。

転記ミス・計算ミスをゼロにする「ワンクリック出力」

これまでエクセルで数時間をかけていた資料作成が、CSVボタンをクリックするだけで完了します。

• 生データの即時活用： 画面に表示されている「今年総時間」や「前年比率」といった精緻な数値をそのままCSV形式で出力可能です。
• 二次加工が自由自在： 出力されたデータは汎用的なCSV形式のため、社内で指定されている報告フォーマットへそのまま貼り付けることができます。

「経営会議」の質を高める共通指標の導入

当システムから出力されるデータは、食品工場の収益性を測る「共通言語」になります。

• 人時生産粗利の共有： 1時間あたりの粗利を「前年差」とともに報告することで、どの製品や工場にテコ入れが必要かを客観的な数字で議論できます。
• 達成率・比率の推移： 87.5%や79.1%といった達成率の数字 を並べるだけで、目標に対する進捗状況を全参加者が一瞬で把握できます。

週次・月次の報告を「事実」ベースへ

感覚的な「忙しかった」という報告ではなく、数値に基づいた報告が可能になります。

• 前年比・前年差の即時報告： 前年より人員がどれだけ増えたか（前年差）、人時生産高が何%改善されたかといった重要指標を、集計なしで即座に報告資料へ転用できます。
• 製品・分類ごとの詳細レポート： 「〇〇菓子」や「〇〇焼き」といった製造分類・製造品ごとの指標をCSVで出力し、不採算商品の特定やラインの見直しをデータに基づいて提案できます。

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食品製造の「計画・実績・原価・人」を、一元管理

製造計画／生産指図／レシピ管理／原価集計／人時生産高まで、Excelから、もう卒業しませんか？

惣菜・加工食品の現場では、「忙しさ」と「見えなさ」 が慢性化しています。

その悩み、無料版から解決できます。

• 本システムは、中小〜中堅の惣菜・加工食品メーカーの現場に特化して開発された食品生産管理システムです。

• 製造・人・材料・原価をひとつのシステムで管理できます。

機能一覧（まとめ）

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面倒な原価管理を簡単に。あなたの工場も、もっとスムーズに。

中小規模の食品製造業では、原価管理に関して紙やエクセルを使用しているケースが多いのが現実です。特に規模が小さい企業では、簡易的で手間のかからない方法として、まだエクセルを活用しているところが多いです。しかし、この方法にはいくつかの課題もあります。

原価管理に関する現状

中小規模での食品製造業の原価管理には、以下のような特徴がありと言われています。

• 紙での管理：小規模の企業では、手書きの伝票や帳簿で原価を管理しているところもあります。これだと、計算ミスやデータの漏れが発生しやすいです。
• エクセルの使用：エクセルは柔軟で使いやすいですが、データの入力ミスや、複数のシート間での整合性を保つのが難しく、更新漏れや情報のズレが生じることがあります。

原価管理の課題点

• 人為的ミス：手動での入力や計算が多いため、データ入力ミスや計算間違いが発生するリスクが高いです。
• データの一貫性の欠如：紙やエクセルでの管理だと、情報の一元管理が難しく、情報の更新が遅れたり、部署間での共有に手間がかかることがあります。
• 分析が難しい：エクセルを使っている場合、データの集計や分析に時間がかかり、迅速に意思決定を行うためのツールとしては不十分なことが多いです。原価の変動要因をリアルタイムで把握するのが難しいです。

改善方法

原価管理をより効率的に行うためには、以下のような改善が考えられます

専用ソフトの導入

専用の原価管理ソフトやWEBシステムを導入することで、原価計算を自動化し、リアルタイムでデータを更新・共有することができます。これにより、ヒューマンエラーを減らし、データの整合性を保つことができます。

• クラウド型システム：中小企業向けのクラウド型原価管理ソフトも増えており、初期投資を抑えながら導入が可能です。例えば、生産管理と連携した原価計算や、利益分析がリアルタイムで行えるようになります。

データの一元管理と自動化

エクセルや紙ベースでは、データが分散しがちですが、システム化することで、全てのデータを一元管理することができます。また、商品の材料費、労務費、製造時間などのデータを自動で入力する仕組みを作ることで、作業負担を大きく減らせます。

原価計算の精度向上

原価計算を定期的に見直し、より正確な計算ができるようにすることが重要です。例えば、製造業であれば、工場の稼働率や生産効率、廃棄ロスなどの要因を加味した原価計算を行うことが、より実態に即した計算になります。

データ分析機能の強化

データを集めるだけでなく、それを活用するために分析機能を強化することも大切です。たとえば、製品別、期間別、材料別の原価を簡単に分析できるツールを活用することで、無駄なコストが発生している部分をすぐに把握できます。

原価管理の活用方法

原価管理を単に「コスト管理」にとどめず、以下のように活用することができます：

• 価格設定の最適化：原価を正確に把握することで、適切な販売価格を設定することができ、利益率を最大化できます。
• 生産効率の改善：原価管理から生産工程の無駄を見つけ、作業の効率化や省力化を図ることができます。
• 在庫管理との連携：原価管理を在庫管理と連携させることで、過剰在庫や欠品を防ぎ、効率的な製造・販売を実現できます。
• 事業計画の精緻化：原価管理のデータを基にした予算や事業計画を作成することで、将来の展開や投資判断がしやすくなります

手間いらずで原価管理も！食品製造の生産管理をもっとスマートに

低価格な生産管理システムを導入することは、中小の食品製造業にとって、エクセルからのシステム化に役立ちます。原価管理や材料在庫、生産計画などの管理が一元化され、効率化や精度向上が期待できます。特に、手動の管理が多くなるとミスや遅れが生じやすいため、システム化による改善は非常に有益です。

原価管理の効率化

現在、エクセルを使って原価管理をしている場合、手動での入力や計算、データの統合に時間と手間がかかります。システム化することで以下のような利点があります。

• データの自動更新：材料費や労務費、その他のコスト要素がリアルタイムで更新されるため、毎回の計算を手動で行う必要がなくなります。
• 原価計算の自動化：生産実績と製品の原価が自動的に算出されるため、エクセルのように手動で集計する手間が省け、ミスを減らせます。
• 可視化と分析機能：システム内でデータが一元管理されるため、利益率や原価の変動など一覧表で瞬時に確認でき、迅速な意思決定が可能になります。

材料在庫の管理

材料の在庫管理がシステム化されることで、在庫の過剰や不足を防ぐことができます。特に、食品製造業ではレシピ管理や所要量計算が重要ですが、それらを手作業で管理するのは非常に大変です。システム化することで以下が可能になります。

• リアルタイム在庫管理：在庫状況がリアルタイムで更新されるため、必要な材料を適時に調達することができます。
• 発注点の自動計算：一定の在庫数を下回った場合や生産計画に対して在庫量の機能などがあれば、材料の欠品や無駄な過剰在庫を防ぎます。

生産計画と生産実績の管理

生産計画を立て、実績と照らし合わせることで、製造の効率や問題点を見つけることができます。生産計画がシステム化されると、以下の改善が期待できます。

• 生産計画の精度向上：過去の生産実績や材料の使用状況を基に、より精度の高い計画を立てられるようになります。
• スケジュール調整の迅速化：生産スケジュールを調整したり、遅れを早期に把握して修正することができます。
• 実績との比較：生産実績と計画を比較することで、目標達成度やボトルネックを発見し、改善策を迅速に講じることができます。

レシピ管理

食品製造において、レシピ管理は非常に重要です。レシピの情報をシステム化することで、以下のようなメリットがあります。

• レシピの標準化：レシピ情報を一元化し、変更を全ての生産ラインに反映させることができます。これにより、製品の品質を均一に保つことができます。
• コスト計算：レシピに基づいて、必要な材料のコストを自動で計算し、原価管理を効率化できます。
• 製品改良：レシピに基づくコスト分析を行い、無駄な材料や高コストな工程を削減することが可能になります。

低価格な生産管理システムのメリット

低価格の生産管理システムでも、これらの機能を提供しているものがあります。特に中小企業向けに開発されたシステムでは、以下のような利点があります：

• 低コストで導入可能：高機能なERPシステムと比べて、コストが抑えられているので、導入のハードルが低いです。
• カスタマイズ性：必要な機能を選択して導入できるため、過剰な機能に費用をかけることなく、自社に必要な機能だけを導入できます。
• サポート体制：中小企業向けにサポートが充実していることが多く、初期設定や運用中の相談もしやすいです。

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リアルタイムで進捗を可視化し、問題を素早く解決

• 製造計画と製造実績の達成率を管理することで、どのような問題点が発見できるか、そしてその改善方法について考えることは非常に重要です。
• 達成率の分析から得られる情報を元に問題点を特定し、改善策を立てることが、製造現場の効率化と品質向上に繋がります。

製造計画と実績の達成率の計算

達成率は、基本的には以下のように計算できます。

• 達成率（%） = (製造実績 / 製造計画) × 100

この達成率が低い場合や計画よりも大幅に上回る場合には、それぞれ異なる原因が考えられます。以下のような問題点を確認することができます。

達成率が低い場合（計画未達）

計画に対して実績が低い場合、いくつかの問題が考えられます。

a. 生産効率の低下

• 問題: 作業が遅れている、工程での無駄が多い、スタッフのスキル不足など。
• 改善策:
  • 作業の標準化を進め、作業効率を見直す。
  • スタッフのトレーニングを実施し、スキル向上を図る。
  • 作業のボトルネックを特定し、その部分の改善を行う。

b. 原材料の不足や品質問題

• 問題: 原材料が不足している、または品質に問題があり、製造が遅れている。
• 改善策:
  • 仕入れ先とのコミュニケーションを強化し、必要な原材料を適切なタイミングで調達できる体制を整える。
  • 原材料の品質を確認する仕組みを強化し、品質チェックを早期に行う。

c. 計画の不正確さ

• 問題: 計画段階での予測が甘く、現実的に実現不可能な計画が立てられている。
• 改善策:
  • 過去のデータを基に、より現実的な計画を立てる。
  • 生産能力やリソースを正確に把握し、それに基づいて計画を作成する。

d. 機械の故障や設備トラブル

• 問題: 設備の故障やメンテナンス不足で、生産ラインが止まることがある。
• 改善策:
  • 定期的なメンテナンススケジュールを立て、設備の稼働率を高める。
  • 機器の予備パーツを確保し、故障時のダウンタイムを最小限に抑える。

達成率が高い場合（計画超過）

実績が計画を上回っている場合も、必ずしもポジティブな結果だけではありません。

a. 生産過多による在庫の増加

• 問題: 計画以上に生産を進めることで、余剰在庫が発生し、保管スペースや管理コストが増える。
• 改善策:
  • 生産計画の見直しを行い、必要な量を正確に把握する。
  • 在庫管理システムを強化し、過剰な在庫を避けるよう調整する。

b. 労働時間の過剰

• 問題: 実績が計画を超える場合、労働時間が増加し、従業員に過度な負担がかかる可能性がある。
• 改善策:
  • 労働時間の適正化を図り、オーバーワークを避ける。
  • 適切な休憩時間やシフト管理を行い、従業員の健康を守る。

c. 品質の低下

• 問題: 目標を超えた生産によって、品質管理が疎かになり、製品の不良が増加する可能性がある。
• 改善策:
  • 生産速度と品質をバランスよく管理する。
  • 定期的な品質チェックを行い、品質の維持を徹底する。

原因分析の方法

問題点を確認するためには、データを基にした原因分析が重要です。以下の方法を使うと効果的です。

a. パレート分析

• 80%の問題が20%の原因から発生しているという法則に基づき、最も影響のある原因を特定します。達成率が低い原因（例えば、設備故障や原材料の遅れなど）を抽出し、重点的に改善します。

b. フィッシュボーンダイアグラム（因果関係図）

• 問題が発生した原因を「人」「機械」「材料」「方法」などのカテゴリーに分けて、視覚的に整理します。この方法で、問題の根本的な原因を特定しやすくなります。

c. 5 Whys（5回の「なぜ？」）

• 問題の根本原因を深掘りするために、「なぜ？」を5回繰り返して追求します。これにより、表面的な問題にとどまらず、深い部分まで改善点を見つけ出します。

改善後の管理方法

改善を行った後は、改善策が効果的であるかを定期的にモニタリングし、次の点を見直すことが重要です。

• 定期的なレビュー: 達成率が改善されたかどうかを定期的に確認し、必要に応じて再度計画や実績を見直します。
• フィードバックの活用: 現場からのフィードバックを受けて、柔軟に改善策を更新します。

製造計画と実績の管理をしっかりと行うことで、無駄を削減し、より効率的な製造を実現できます。

ITシステムを導入した管理

中小企業でも、ITシステムを導入することで、製造計画と実績の管理が効率的に行えるようになります。例えば、簡単なERP（Enterprise Resource Planning）や製造業専用の管理ソフトを使う方法があります。

Webシステム管理と紙・Excel管理の比較

メリット

1. リアルタイムでの情報更新
   • Webシステムでは、製造計画や実績のデータがリアルタイムで更新され、担当者や管理者が即座に最新の情報を確認できます。これにより、遅延や計画のずれに迅速に対応でき、問題を早期に発見できます。
   • 紙やExcel管理では、手動でデータの入力や更新を行うため、更新に時間がかかり、古い情報が反映されたままになるリスクがあります。
2. データの集約と一元管理
   • Webシステムでは、製造計画や実績が一元的に管理され、複数の担当者が同時にアクセスできます。データの重複やミスを防ぎ、効率的な管理が可能です。
   • 紙やExcel管理では、シート間の情報の整合性を保つのが難しく、ファイルの紛失や更新漏れが発生することがあります。
3. 分析機能の活用
   • Webシステムには、製造計画と実績を自動で集計・分析できる機能が搭載されていることが多く、例えば「達成率」「生産性」などの指標を即座に把握できます。これにより、問題点の発見や改善点の洗い出しが効率的になります。
   • 紙やExcel管理では、集計作業や分析が手動で行われるため、時間がかかり、エラーが発生する可能性があります。
4. データの可視化
   • Webシステムでは、一覧表などでデータを視覚的に表示でき、達成率や進捗状況が一目でわかります。これにより、管理者が素早く状況を判断できます。
   • 紙やExcel管理では、手動でグラフを作成したり、進捗状況を把握するために時間がかかることがあります。
5. 業務の効率化とコスト削減
   • Webシステムの導入により、手作業での入力や集計作業が減り、スタッフの作業時間を削減できます。また、エラーが減ることで、再作業や訂正の手間も省けます。
   • 紙やExcel管理では、手作業が多く、ミスや重複の管理が難しく、時間や人件費の無駄が発生しやすいです。

デメリット

1. 導入と維持コスト
   • Webシステムの導入には、初期費用や月額利用料、カスタマイズ費用などがかかります。また、システムの保守やサポートも必要です。
   • 紙やExcel管理は初期投資がほとんど不要で、比較的低コストで始めることができますが、長期的には手作業が多く、効率的でない面があります。
2. 技術的なハードル
   • Webシステムを使いこなすには、スタッフがシステムを理解し、習熟する必要があります。トレーニングやサポートが必要になる場合があります。
   • 紙やExcel管理は、基本的なスキルがあれば誰でも扱えるため、導入のハードルは低いです。
3. インターネット環境依存
   • Webシステムはインターネット接続が必須であり、ネットワークの不調やシステム障害が発生した場合、業務が止まるリスクがあります。
   • 紙やExcel管理は、ネットワークに依存せず、システム障害の影響を受けません。

まとめ

Webシステムを使用すると、製造計画と実績の管理がリアルタイムで効率的に行え、達成率や問題点の把握が迅速にできます。紙やExcel管理と比べて、システム導入には初期費用や学習コストがかかるものの、長期的には大きな効果を見込むことができます。計画と実績を適切に管理し、問題を素早く分析・改善することで、生産性の向上やコスト削減が期待できます。

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人を増やせないのに、なぜ利益を出せる工場があるのか

食品工場の工場長から、今もっとも多く聞く悩みが「人手不足」です。

• 人を採用しても定着しない
• 人件費は上がる一方
• 現場は忙しいのに利益が残らない

一方で、同じように人手不足でも安定して利益を出している食品工場が存在します。

その違いは、
人をたくさん使っているかどうかではなく、「人時生産性」を管理しているかどうかです。

① 人手不足の食品工場が抱える共通の悩み

悩み① 忙しいのに生産性が上がらない

• 現場はフル稼働
• 残業も多い
• それでも生産量が思ったほど増えない

悩み② 人件費がコントロールできない

• 忙しくなると残業で対応
• 人件費は結果論
• 月末まで数字が分からない

悩み③ 人の配置が正しいのか分からない

• どこがボトルネックか見えない
• ベテラン頼み
• 工場長の勘に頼った判断

これらの悩みはすべて、「人を数字で見ていない」ことが原因です

② なぜ人手不足なのに生産性が上がらないのか（原因）

原因① 人数ではなく「時間」で管理していない

多くの工場では、

• 今日は〇人出勤
• 人が足りない／多い

と「人数」だけで考えています。

しかし実際にコストになるのは人数 × 時間 = 人件費です。

時間を見ていないと、

• ダラダラ作業
• 手待ち時間
• 段取りロス

が見えません。

原因② 生産量と人件費が結びついていない

• 何を
• どれだけ作り
• 何人で
• 何時間かかったのか

これがつながっていないと、

• 人が多すぎたのか
• 作業が遅かったのか
• 計画が悪かったのか

判断できず、改善できません。

原因③ 計画がなく、毎日が場当たり対応

• 朝になって人を割り当てる
• 予定変更に追われる
• 残業で帳尻合わせ

この状態では、人時生産性は絶対に上がりません。

③ 利益を出している食品工場が必ず見ている「人時生産性」

人時生産性とは何か

人時生産性とは、

1人が1時間あたりにどれだけ生産できたか

を示す指標です。

人時生産性 ＝ 生産数量 ÷（作業人数 × 作業時間）

この数字を見るだけで、

• 人が多すぎる工程
• 改善効果が出ているか
• 忙しさが利益につながっているか

が一目で分かります。

利益を出している工場の見方

利益を出している工場は、

• 日別
• 商品別
• 工程別

で人時生産性を見ています。

そして、

• 数字が悪い工程だけ改善
• 全体最適を目指す

という判断をしています。

④ 人時生産性を「数字で管理」するということ

必要なデータは実は多くない

人時生産性を出すために必要なのは、

• 生産日報（何をどれだけ作ったか）
• 勤務日報（誰が何時間働いたか）

これだけです。

問題は、

• 集計が大変
• 毎日続かない
• 比較できない

という点にあります。

計画と実績を比較することが重要

さらに重要なのが、

• 生産計画
• 勤務計画
• 実績

を比較することです。

これにより、

• 予定より人が多かったのか
• 予定より時間がかかったのか

がはっきりします。

⑤ 低価格WEB生産管理システムという解決の考え方

なぜWEB生産管理が人手不足対策になるのか

• 現場で入力 → 自動集計
• 工場長は数字を見るだけ
• 計画と実績を自動比較

これだけで、「勘と経験」に頼った管理から脱却できます

高機能システムがなくても利益は出せる

人時生産性改善に必要なのは、

• 受注管理
• 生産計画
• 勤務計画
• 生産・勤務日報
• 計画と実績の比較
• 人時生産性集計
• 前年比

です。

トレーサビリティーや商品在庫管理がなくても、人のムダは十分に見えます。

無料・低価格で始められる意味

• 無料版で試せる
• 初期費用0円
• 月額8,000円から
• 買取版も選択可能

だから、

• 現場に合うか確認できる
• 無理なく定着させられる

というメリットがあります。

まとめ｜人手不足の解決策は「人を増やす」ことではない

食品工場の人手不足対策は、

• 採用
• 外注
• 残業

だけでは限界があります。

本当に重要なのは、今いる人で、どれだけ生産できているかを数字で知ることです。

もし今、

• 忙しいのに利益が出ない
• 人件費が読めない
• 人の配置が正しいか分からない

と感じているなら、
低価格で始められるWEB生産管理による人時生産性管理は、非常に現実的な一歩になります。

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まずはお気軽にご相談ください。

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