食品工場の生産性が上がらない理由

「毎日忙しく働いているのに、なぜか利益が残らない」 「現場の頑張りが、数字として見えてこない」 「エクセルでの集計作業に追われ、分析まで手が回らない」

食品工場の経営層や現場責任者の方から、このようなご相談を多くいただきます。実は、生産性が上がらない工場には**「ある共通の落とし穴」**があります。

本記事では、人時生産性を改善できない原因を紐解き、ITに詳しくない現場でも今日から始められる「数字による管理」の具体的な手法を解説します。

①【悩み】頑張っているのに「利益」が見えない現場の苦悩

多くの食品工場では、以下のような悩みが渦巻いています。

• 日報が「紙」や「エクセル」でバラバラ：
  • 現場が書いた日報を、事務員が翌日エクセルに打ち直している。
• 材料のロスが把握できない：
  • レシピ（配合）通りに作っているはずなのに、月末の棚卸しで在庫が合わない。
• 本当の原価がわからない：
  • 原材料費が高騰している今、どの商品が「稼ぎ頭」で、どの商品が「赤字」なのかが不透明。

これらの悩みは、現場の努力不足ではありません。「情報を活用できる形」で集約できていないことが真の原因です

②原因】生産性が上がらない最大の理由は「集計のタイムラグ」

人時生産性を改善できない工場には、共通の「壁」があります。それは、**「実績がわかるのが1ヶ月後」**というタイムラグです。

• 過去の結果しか見られない：
  • 先月の生産性が低かったとわかっても、現場の記憶は薄れ、対策が打てません。
• 人時生産性の計算が複雑：
  • 「生産量 ÷ 延べ労働時間」を算出するために、複数のエクセルシートを跨いで集計しており、ミスが起きやすい。
• 比較対象がない：
  • 今日の実績が、計画に対してどうだったのか、前年比でどうなのかが瞬時に比較できません。

生産性を上げるためには、**「今日の結果を、今日のうちに把握する」**スピード感が不可欠なのです。

③【数字で管理】改善の第一歩は「人時生産性」の可視化

改善の鍵を握るのは、高度なAIや高額なロボットではありません。「人時生産性」と「材料所要量」の見える化です。

① 人時生産性の把握

現場の日報と勤務計画をリンクさせることで、「1人1時間あたり、いくらの価値（または量）を生み出したか」を自動算出します。これにより、ラインごとの効率の差が浮き彫りになります。

② 計画と実績のリアルタイム比較

「予定では1,000個作るはずが、なぜ900個だったのか？」 このギャップ（差異）にこそ、改善のヒントが隠されています。

③ レシピに基づいた材料管理

レシピ（配合比率）から必要な材料を自動計算し、使用実績と照合します。これにより、現場の隠れた「ロス」が数字として現れます。

④【解決】高額なシステムは不要。まずは「日報のWeb化」から

「生産管理システムは数百万〜一千万円もする」と諦めていませんか？ 実は、食品工場が利益を出すために、最初から「製品在庫管理」や「トレーサビリティ」のような多機能で高額なシステムは必要ありません。

まずは、経営の土台となる**「日報」と「原価」をデジタル化すること**。これだけで劇的な改善が見込めます。

低価格Web生産管理システムという選択

弊社が提供するシステムは、Google Cloudを活用した最新のWebシステムです。

• 無料版、初期費用0円 / 月額8,000円〜：
  • 導入のリスクを最小限に抑えられます。
• 「今、必要な機能」に特化：
  • 受注、生産計画、日報、レシピ管理、そして生産性分析。複雑な機能を除き、現場が使いこなせることに集中しました。
• Google Cloudの安心感：
  • インフラは世界最高水準。データの保護も万全です。
• 前年比較・人時生産性を自動集計：
  • 面倒なエクセル作業は一切不要。ログインするだけで、経営判断に必要なデータが集計・分析されます。

「生産性が上がらない原因」を解説したのに続き、

今回は読者が最も知りたい「具体的な改善のステップ」です。下記のボタンをクリックしてください。

食品工場の「人時生産性」を劇的に改善する5ステップ

前回は、[食品工場の生産性が上がらない理由（リンク）]として、「集計のタイムラグ」や「数字の不透明さ」を挙げました。原因がわかれば、次は**「どうやって改善するか」**の実践です。

「人時生産性を上げろ」と現場に号令をかけるだけでは逆効果。現場が納得し、数字が勝手についてくる具体的な改善手順を解説します。

ステップ1：現状の「見える化」を最短ルートで行う

改善の第一歩は、現状を正確に把握することです。しかし、ここで時間をかけてはいけません。

• アナログな計測をやめる：
  • ストップウォッチを持ってラインに張り付く必要はありません。
• 日報の即時データ化：
  • 現場が入力した日報が、その瞬間に「人時生産性（製造数量 ÷ 投入総時間）」として集計される仕組みを整えます。
• 「見える」だけで意識が変わる：
  • 自分のラインの生産性が昨日より高いか低いか、現場がその場で確認できる環境を作るだけで、自発的な改善が始まります。

ステップ2：レシピと連動した「材料ロス」の特定

生産性が低い原因が「人」ではなく「材料の扱い」にあるケースは非常に多いです。

• 理論値と実績値の比較：
  • レシピ（標準配合）から計算される「使うべき材料量」と、実際の日報にある「使った材料量」を比較します。
• 隠れたロスの発見：
  • 「歩留まりが悪いのはどの工程か？」が数字で特定できれば、機械の調整や作業手順の修正など、打つべき対策が明確になります。

ステップ3：勤務計画（シフト）の最適化

人時生産性を下げる最大の要因は「手待ち時間」です。

• 製造計画に合わせた人員配置：
  • 「忙しいから人を増やす」という感覚的な判断を卒業します。
• スキルの可視化：
  • 誰がどの工程を担当すると生産性が高いのか、過去の実績データに基づいて勤務計画（シフト）を作成します。
• 過剰人員の削減：
  • 計画数量に対して最適な「目標投入時間」をあらかじめ設定し、人件費をコントロールします

ステップ4：PDCAのサイクルを「月次」から「日次」へ

多くの工場が失敗するのは、月末にまとめて集計を行うからです。

• 今日の結果を明日活かす：
  • 前日の人時生産性が目標を下回った場合、翌朝の朝礼で「なぜ昨日は時間がかかったのか？」を話し合います。
• 小さな改善の積み重ね：
  • 「配置を一人変えただけで生産性が5%上がった」という小さな成功体験をデータで共有し、チームのモチベーションを高めます。

ステップ5：低コストな「Webシステム」で仕組み化する

これらのステップをエクセルで行うのは、もはや限界があります。集計作業自体が「非効率」を生んでしまうからです。

弊社の「低価格Web生産管理システム」が解決できること

【無料版】、初期費用0円、月額8,000円からの投資で、以下の仕組みが手に入ります。

1. 自動集計機能： 日報を入力するだけで、人時生産性・前年比較が完了。
2. レシピ管理： 材料の所要量計算を自動化し、在庫管理と連動。
3. 勤務・製造の一体管理： 人の動きとモノの動きを一つのシステムで把握。

高額なトレーサビリティ機能や在庫管理システムを導入する前に、まずは**「稼ぐ力（生産性）」**を最大化することに集中しましょう。

「数字で見える化」した後に、具体的にどう動けば利益が出るのか？

システムを導入して「人時生産性」や「材料ロス」が判明した後、現場で取り組むべき5つの具体的な改善アクションをまとめました。

人時生産高・人時生産粗利を「WEBで見える化」し、改善につなげる仕組み

人時生産性として管理する指標の考え方

人時生産性とは

1人が1時間働いて、どれだけ売上・利益を生み出しているかを示す指標です。

食品現場では、

• 人手不足
• 原価・人件費の上昇
  という環境の中で、時間あたりの付加価値を高めることが利益向上の鍵になります。

管理する2つの指標

① 人時生産高（売上）

人時生産高 ＝ 売上高 ÷ 延べ労働時間

指標としての意味

• 現場の稼働効率・回転率を可視化
• 売場力・製造能力・オペレーション速度を把握
• 「忙しい＝売上が出ているか」を客観的に判断

② 人時生産粗利（粗利）

人時生産粗利 ＝ 粗利益 ÷ 延べ労働時間

指標としての意味

• 人件費に対して、どれだけ利益を生んでいるかを把握
• 値引き・廃棄・原価上昇の影響を反映
• 経営視点で最も重要な指標

なぜ「両方」人時生産高（売上）と人時生産粗利（粗利）を管理するのか

• 売上は伸びているが、利益が出ていない
• 売上は横ばいだが、利益は改善している

といった違いを判断するために、セット管理が必須です。

WEBシステムで集計・確認するメリット

WEBシステム集計の強み

1.自動集計・即時確認

• 売上・粗利・労働時間を自動連携
• 現場・管理者が同じ数字を見る

2.日別・月別で推移が見える

• 感覚ではなく、数字で現場を評価

3.前年比較が容易

• 改善・悪化の要因を早期発見

4.店舗・部門・時間帯別分析が可能

• 改善ポイントをピンポイントで特定

一覧表での確認イメージ（例）

人時生産高は前年比超え

人時生産粗利はさらに改善
→ 単価・原価・ロス改善が効いていると判断

数字をどう活用し、改善につなげるか

まとめ（考え方の軸）

1.人時生産性は
「売上（人時生産高）」と「利益（人時生産粗利）」の両輪

2.WEBシステムで集計することで
感覚管理 → 数字管理へ移行

3.前年比・目標比較により
改善のスピードと精度が向上

4.数字 → 要因 → 行動 → 検証
のサイクルを回すことが、食品現場の利益向上につながる

「数字で見える化」した後に、具体的にどう動けば利益が出るのか？

システムを導入して「人時生産性」や「材料ロス」が判明した後、現場で取り組むべき5つの具体的な改善アクションをまとめました。