食品製造の「計画・実績・原価・人」を、一元管理

製造計画／生産指図／レシピ管理／原価集計／人時生産高まで、Excelから、もう卒業しませんか？

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中小規模の食品製造業では、原価管理に関して紙やエクセルを使用しているケースが多いのが現実です。特に規模が小さい企業では、簡易的で手間のかからない方法として、まだエクセルを活用しているところが多いです。しかし、この方法にはいくつかの課題もあります。

原価管理に関する現状

中小規模での食品製造業の原価管理には、以下のような特徴がありと言われています。

• 紙での管理：小規模の企業では、手書きの伝票や帳簿で原価を管理しているところもあります。これだと、計算ミスやデータの漏れが発生しやすいです。
• エクセルの使用：エクセルは柔軟で使いやすいですが、データの入力ミスや、複数のシート間での整合性を保つのが難しく、更新漏れや情報のズレが生じることがあります。

原価管理の課題点

• 人為的ミス：手動での入力や計算が多いため、データ入力ミスや計算間違いが発生するリスクが高いです。
• データの一貫性の欠如：紙やエクセルでの管理だと、情報の一元管理が難しく、情報の更新が遅れたり、部署間での共有に手間がかかることがあります。
• 分析が難しい：エクセルを使っている場合、データの集計や分析に時間がかかり、迅速に意思決定を行うためのツールとしては不十分なことが多いです。原価の変動要因をリアルタイムで把握するのが難しいです。

改善方法

原価管理をより効率的に行うためには、以下のような改善が考えられます

専用ソフトの導入

専用の原価管理ソフトやWEBシステムを導入することで、原価計算を自動化し、リアルタイムでデータを更新・共有することができます。これにより、ヒューマンエラーを減らし、データの整合性を保つことができます。

• クラウド型システム：中小企業向けのクラウド型原価管理ソフトも増えており、初期投資を抑えながら導入が可能です。例えば、生産管理と連携した原価計算や、利益分析がリアルタイムで行えるようになります。

データの一元管理と自動化

エクセルや紙ベースでは、データが分散しがちですが、システム化することで、全てのデータを一元管理することができます。また、商品の材料費、労務費、製造時間などのデータを自動で入力する仕組みを作ることで、作業負担を大きく減らせます。

原価計算の精度向上

原価計算を定期的に見直し、より正確な計算ができるようにすることが重要です。例えば、製造業であれば、工場の稼働率や生産効率、廃棄ロスなどの要因を加味した原価計算を行うことが、より実態に即した計算になります。

データ分析機能の強化

データを集めるだけでなく、それを活用するために分析機能を強化することも大切です。たとえば、製品別、期間別、材料別の原価を簡単に分析できるツールを活用することで、無駄なコストが発生している部分をすぐに把握できます。

原価管理の活用方法

原価管理を単に「コスト管理」にとどめず、以下のように活用することができます：

• 価格設定の最適化：原価を正確に把握することで、適切な販売価格を設定することができ、利益率を最大化できます。
• 生産効率の改善：原価管理から生産工程の無駄を見つけ、作業の効率化や省力化を図ることができます。
• 在庫管理との連携：原価管理を在庫管理と連携させることで、過剰在庫や欠品を防ぎ、効率的な製造・販売を実現できます。
• 事業計画の精緻化：原価管理のデータを基にした予算や事業計画を作成することで、将来の展開や投資判断がしやすくなります

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低価格な生産管理システムを導入することは、中小の食品製造業にとって、エクセルからのシステム化に役立ちます。原価管理や材料在庫、生産計画などの管理が一元化され、効率化や精度向上が期待できます。特に、手動の管理が多くなるとミスや遅れが生じやすいため、システム化による改善は非常に有益です。

原価管理の効率化

現在、エクセルを使って原価管理をしている場合、手動での入力や計算、データの統合に時間と手間がかかります。システム化することで以下のような利点があります。

• データの自動更新：材料費や労務費、その他のコスト要素がリアルタイムで更新されるため、毎回の計算を手動で行う必要がなくなります。
• 原価計算の自動化：生産実績と製品の原価が自動的に算出されるため、エクセルのように手動で集計する手間が省け、ミスを減らせます。
• 可視化と分析機能：システム内でデータが一元管理されるため、利益率や原価の変動など一覧表で瞬時に確認でき、迅速な意思決定が可能になります。

材料在庫の管理

材料の在庫管理がシステム化されることで、在庫の過剰や不足を防ぐことができます。特に、食品製造業ではレシピ管理や所要量計算が重要ですが、それらを手作業で管理するのは非常に大変です。システム化することで以下が可能になります。

• リアルタイム在庫管理：在庫状況がリアルタイムで更新されるため、必要な材料を適時に調達することができます。
• 発注点の自動計算：一定の在庫数を下回った場合や生産計画に対して在庫量の機能などがあれば、材料の欠品や無駄な過剰在庫を防ぎます。

生産計画と生産実績の管理

生産計画を立て、実績と照らし合わせることで、製造の効率や問題点を見つけることができます。生産計画がシステム化されると、以下の改善が期待できます。

• 生産計画の精度向上：過去の生産実績や材料の使用状況を基に、より精度の高い計画を立てられるようになります。
• スケジュール調整の迅速化：生産スケジュールを調整したり、遅れを早期に把握して修正することができます。
• 実績との比較：生産実績と計画を比較することで、目標達成度やボトルネックを発見し、改善策を迅速に講じることができます。

レシピ管理

食品製造において、レシピ管理は非常に重要です。レシピの情報をシステム化することで、以下のようなメリットがあります。

• レシピの標準化：レシピ情報を一元化し、変更を全ての生産ラインに反映させることができます。これにより、製品の品質を均一に保つことができます。
• コスト計算：レシピに基づいて、必要な材料のコストを自動で計算し、原価管理を効率化できます。
• 製品改良：レシピに基づくコスト分析を行い、無駄な材料や高コストな工程を削減することが可能になります。

低価格な生産管理システムのメリット

低価格の生産管理システムでも、これらの機能を提供しているものがあります。特に中小企業向けに開発されたシステムでは、以下のような利点があります：

• 低コストで導入可能：高機能なERPシステムと比べて、コストが抑えられているので、導入のハードルが低いです。
• カスタマイズ性：必要な機能を選択して導入できるため、過剰な機能に費用をかけることなく、自社に必要な機能だけを導入できます。
• サポート体制：中小企業向けにサポートが充実していることが多く、初期設定や運用中の相談もしやすいです。

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リアルタイムで進捗を可視化し、問題を素早く解決

• 製造計画と製造実績の達成率を管理することで、どのような問題点が発見できるか、そしてその改善方法について考えることは非常に重要です。
• 達成率の分析から得られる情報を元に問題点を特定し、改善策を立てることが、製造現場の効率化と品質向上に繋がります。

製造計画と実績の達成率の計算

達成率は、基本的には以下のように計算できます。

• 達成率（%） = (製造実績 / 製造計画) × 100

この達成率が低い場合や計画よりも大幅に上回る場合には、それぞれ異なる原因が考えられます。以下のような問題点を確認することができます。

達成率が低い場合（計画未達）

計画に対して実績が低い場合、いくつかの問題が考えられます。

a. 生産効率の低下

• 問題: 作業が遅れている、工程での無駄が多い、スタッフのスキル不足など。
• 改善策:
  • 作業の標準化を進め、作業効率を見直す。
  • スタッフのトレーニングを実施し、スキル向上を図る。
  • 作業のボトルネックを特定し、その部分の改善を行う。

b. 原材料の不足や品質問題

• 問題: 原材料が不足している、または品質に問題があり、製造が遅れている。
• 改善策:
  • 仕入れ先とのコミュニケーションを強化し、必要な原材料を適切なタイミングで調達できる体制を整える。
  • 原材料の品質を確認する仕組みを強化し、品質チェックを早期に行う。

c. 計画の不正確さ

• 問題: 計画段階での予測が甘く、現実的に実現不可能な計画が立てられている。
• 改善策:
  • 過去のデータを基に、より現実的な計画を立てる。
  • 生産能力やリソースを正確に把握し、それに基づいて計画を作成する。

d. 機械の故障や設備トラブル

• 問題: 設備の故障やメンテナンス不足で、生産ラインが止まることがある。
• 改善策:
  • 定期的なメンテナンススケジュールを立て、設備の稼働率を高める。
  • 機器の予備パーツを確保し、故障時のダウンタイムを最小限に抑える。

達成率が高い場合（計画超過）

実績が計画を上回っている場合も、必ずしもポジティブな結果だけではありません。

a. 生産過多による在庫の増加

• 問題: 計画以上に生産を進めることで、余剰在庫が発生し、保管スペースや管理コストが増える。
• 改善策:
  • 生産計画の見直しを行い、必要な量を正確に把握する。
  • 在庫管理システムを強化し、過剰な在庫を避けるよう調整する。

b. 労働時間の過剰

• 問題: 実績が計画を超える場合、労働時間が増加し、従業員に過度な負担がかかる可能性がある。
• 改善策:
  • 労働時間の適正化を図り、オーバーワークを避ける。
  • 適切な休憩時間やシフト管理を行い、従業員の健康を守る。

c. 品質の低下

• 問題: 目標を超えた生産によって、品質管理が疎かになり、製品の不良が増加する可能性がある。
• 改善策:
  • 生産速度と品質をバランスよく管理する。
  • 定期的な品質チェックを行い、品質の維持を徹底する。

原因分析の方法

問題点を確認するためには、データを基にした原因分析が重要です。以下の方法を使うと効果的です。

a. パレート分析

• 80%の問題が20%の原因から発生しているという法則に基づき、最も影響のある原因を特定します。達成率が低い原因（例えば、設備故障や原材料の遅れなど）を抽出し、重点的に改善します。

b. フィッシュボーンダイアグラム（因果関係図）

• 問題が発生した原因を「人」「機械」「材料」「方法」などのカテゴリーに分けて、視覚的に整理します。この方法で、問題の根本的な原因を特定しやすくなります。

c. 5 Whys（5回の「なぜ？」）

• 問題の根本原因を深掘りするために、「なぜ？」を5回繰り返して追求します。これにより、表面的な問題にとどまらず、深い部分まで改善点を見つけ出します。

改善後の管理方法

改善を行った後は、改善策が効果的であるかを定期的にモニタリングし、次の点を見直すことが重要です。

• 定期的なレビュー: 達成率が改善されたかどうかを定期的に確認し、必要に応じて再度計画や実績を見直します。
• フィードバックの活用: 現場からのフィードバックを受けて、柔軟に改善策を更新します。

製造計画と実績の管理をしっかりと行うことで、無駄を削減し、より効率的な製造を実現できます。

ITシステムを導入した管理

中小企業でも、ITシステムを導入することで、製造計画と実績の管理が効率的に行えるようになります。例えば、簡単なERP（Enterprise Resource Planning）や製造業専用の管理ソフトを使う方法があります。

Webシステム管理と紙・Excel管理の比較

メリット

1. リアルタイムでの情報更新
   • Webシステムでは、製造計画や実績のデータがリアルタイムで更新され、担当者や管理者が即座に最新の情報を確認できます。これにより、遅延や計画のずれに迅速に対応でき、問題を早期に発見できます。
   • 紙やExcel管理では、手動でデータの入力や更新を行うため、更新に時間がかかり、古い情報が反映されたままになるリスクがあります。
2. データの集約と一元管理
   • Webシステムでは、製造計画や実績が一元的に管理され、複数の担当者が同時にアクセスできます。データの重複やミスを防ぎ、効率的な管理が可能です。
   • 紙やExcel管理では、シート間の情報の整合性を保つのが難しく、ファイルの紛失や更新漏れが発生することがあります。
3. 分析機能の活用
   • Webシステムには、製造計画と実績を自動で集計・分析できる機能が搭載されていることが多く、例えば「達成率」「生産性」などの指標を即座に把握できます。これにより、問題点の発見や改善点の洗い出しが効率的になります。
   • 紙やExcel管理では、集計作業や分析が手動で行われるため、時間がかかり、エラーが発生する可能性があります。
4. データの可視化
   • Webシステムでは、一覧表などでデータを視覚的に表示でき、達成率や進捗状況が一目でわかります。これにより、管理者が素早く状況を判断できます。
   • 紙やExcel管理では、手動でグラフを作成したり、進捗状況を把握するために時間がかかることがあります。
5. 業務の効率化とコスト削減
   • Webシステムの導入により、手作業での入力や集計作業が減り、スタッフの作業時間を削減できます。また、エラーが減ることで、再作業や訂正の手間も省けます。
   • 紙やExcel管理では、手作業が多く、ミスや重複の管理が難しく、時間や人件費の無駄が発生しやすいです。

デメリット

1. 導入と維持コスト
   • Webシステムの導入には、初期費用や月額利用料、カスタマイズ費用などがかかります。また、システムの保守やサポートも必要です。
   • 紙やExcel管理は初期投資がほとんど不要で、比較的低コストで始めることができますが、長期的には手作業が多く、効率的でない面があります。
2. 技術的なハードル
   • Webシステムを使いこなすには、スタッフがシステムを理解し、習熟する必要があります。トレーニングやサポートが必要になる場合があります。
   • 紙やExcel管理は、基本的なスキルがあれば誰でも扱えるため、導入のハードルは低いです。
3. インターネット環境依存
   • Webシステムはインターネット接続が必須であり、ネットワークの不調やシステム障害が発生した場合、業務が止まるリスクがあります。
   • 紙やExcel管理は、ネットワークに依存せず、システム障害の影響を受けません。

まとめ

Webシステムを使用すると、製造計画と実績の管理がリアルタイムで効率的に行え、達成率や問題点の把握が迅速にできます。紙やExcel管理と比べて、システム導入には初期費用や学習コストがかかるものの、長期的には大きな効果を見込むことができます。計画と実績を適切に管理し、問題を素早く分析・改善することで、生産性の向上やコスト削減が期待できます。

人時生産高・人時生産粗利を「WEBで見える化」し、改善につなげる仕組み

人時生産性として管理する指標の考え方

なぜ「両方」人時生産高（売上）と人時生産粗利（粗利）を管理するのか

視点	人時生産高	人時生産粗利
現場効率	◎	○
利益判断	△	◎
改善のヒント	○	◎
単価・原価影響	見えにくい	見える

• 売上は伸びているが、利益が出ていない
• 売上は横ばいだが、利益は改善している

といった違いを判断するために、セット管理が必須です。

WEBシステムで集計・確認するメリット

一覧表での確認イメージ（例）

項目	当月実績	前年同月	前年比
人時生産高	4,500円	4,200円	107%
人時生産粗利	1,300円	1,150円	113%

人時生産高は前年比超え

人時生産粗利はさらに改善
→ 単価・原価・ロス改善が効いていると判断

数字をどう活用し、改善につなげるか

まとめ（考え方の軸）

1.人時生産性は
「売上（人時生産高）」と「利益（人時生産粗利）」の両輪

2.WEBシステムで集計することで
感覚管理 → 数字管理へ移行

3.前年比・目標比較により
改善のスピードと精度が向上

4.数字 → 要因 → 行動 → 検証
のサイクルを回すことが、食品現場の利益向上につながる

【初期費用0円・無料】～ 中小規模の食品現場の利益向上システムで、「売上（人時生産高）」と「利益（人時生産粗利）」を簡単に集計します。