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月末になると原価がズレている理由
食品工場の工場長から、非常によく聞く悩みがあります。
- 原価計算をすると、なぜか合わない
- 想定より利益が残らない
- 数量は作っているのに、数字が厳しい
現場ではこう言われがちです。
「材料が高くなったから仕方ない」
「忙しかったからロスが出た」
「人が足りなかった」
しかし、毎月のように原価が合わない工場には、共通した本当の原因があります。
食品工場の原価が合わなくなる理由を整理しながら、利益を出している工場がどうやって原価を管理しているのかを考察します。
① 工場長が感じている「原価が合わない」悩み
まず、現場でよくある状況を整理します。
よくある悩み① 材料費が想定より高い
- レシピ通りに作っているはず
- 大きなロスを出した覚えはない
- でも月末の材料費が合わない
よくある悩み② 人件費が読めない
- 忙しい月は残業が増える
- 生産量と人件費が比例しない
- 人を減らすと現場が回らない
よくある悩み③ 原価が「結果論」になっている
- 原価が分かるのは月末
- 分かった時にはもう手遅れ
- 改善につながらない
この状態が続くと、工場長は「現場は頑張っているのに、なぜか評価されない」というストレスを抱えることになります。
② 原価が合わない本当の原因は「管理していないこと」
結論から言うと、多くの食品工場で原価が合わない理由は、
原価を下げられないのではなく、原価を管理できていない
ことにあります。
原因① 材料使用量を「結果」でしか見ていない
- 月末の仕入金額
- 在庫棚卸し後の差額
これだけで材料費を見ていると、
- どの商品で
- どの工程で
- どれだけ多く使ったのか
が分かりません。「なぜ増えたのか」が分からない原価は、改善できません。
原因② レシピと実際の使用量がつながっていない
食品工場では、
- レシピはある
- でも現場は目分量
- 微妙なズレが毎日積み重なる
ということが頻繁に起きます。
1回のズレはわずかでも、毎日・毎ロット積み重なると、大きな原価差になります。
原因③ 人件費を「人×時間」で見ていない
多くの工場では、
- 勤務時間は分かる
- 生産量も分かる
しかし、「どの商品に、何人で、何時間かかったか」が見えていません。
これでは、
- 人が足りないのか
- 作業が遅いのか
- 段取りが悪いのか
判断できず、人件費は下がりません。
③ 利益を出している食品工場は「数字の見方」が違う
原価を安定させている工場は、特別な設備や人材を持っているわけではありません。
見ている数字が違うだけです。
① 所要量（あるべき材料使用量）を見る
- 生産数量 × レシピ
- 本来必要な材料量
これを基準にして、
- 実績使用量
- 差異
を見ることで、初めてロスが見えます。
② 生産計画と実績を比較する
- 計画数量
- 実績数量
- 計画工数
- 実績工数
計画と実績を比べることで、
- 予定外の手間
- 無駄な作業
- 想定外の残業
が数字で把握できます。
③ 人時生産性で人件費を見る
利益を出している工場は、人時生産性（1人1時間あたりの生産量）を必ず確認しています。
これにより、
- 人が多すぎる工程
- ボトルネック工程
- 改善効果が出ているか
が一目で分かります。
④ 「数字で管理する」とは難しくすることではない
原価管理というと、
- 高額なシステム
- 複雑な原価計算
- 専任の管理担当
を想像しがちですが、実際に必要なのはもっとシンプルです。
最低限、見るべき数字はこれだけ
- 生産数量
- 材料所要量と実績使用量
- 勤務時間
- 人時生産性
- 計画と実績の差
- 前年比
これらが自動でつながって見えるだけで、原価管理のレベルは大きく変わります。
⑤ 低価格WEB生産管理システムという現実的な解決策
なぜ食品工場にWEB生産管理が合うのか
- 現場入力 → 自動集計
- 工場長は数字を見るだけ
- 紙・エクセルから解放される
しかも、
- 無料版から始められる
- 初期費用0円
- 月額8,000円から
- 買取版も選択可能
という形であれば、「試してから判断する」ことができます。
トレーサビリティーや商品在庫がなくても問題ない理由
原価改善に本当に必要なのは、
- 受注
- 生産計画
- 勤務計画
- 各種日報
- レシピ・所要量管理
- 材料在庫管理
- 人時生産性
- 計画と実績・前年比較
です。
これらが揃えば、原価が合わない原因はほぼ特定できます。
まとめ｜原価は「下げるもの」ではなく「見えるもの」
食品工場の原価が合わない原因は、
- 材料が高いから
- 人手不足だから
だけではありません。
原価を「見える形」で管理できていないことが最大の原因です。
もし今、
- 毎月原価がズレる
- 月末まで数字が分からない
- 改善したいが、何から手を付けていいか分からない
のであれば、低価格で始められるWEB生産管理は、非常に現実的な選択肢です。
「数字で見える化」した後に、具体的にどう動けば利益が出るのか？
システムを導入して「人時生産性」や「材料ロス」が判明した後、現場で取り組むべき5つの具体的な改善アクションをまとめました。
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