生産性・人時生産性が上がらない現場に共通する「管理不良」

食品工場の工場長や現場責任者から、こんな声をよく聞きます。

• 毎日忙しいのに、利益が増えない
• 残業は多いのに、生産性が上がらない
• 人を増やしても楽にならない
• 数字で説明しろと言われても、感覚的にしか話せない

実はこれらの悩み、多くの食品工場で共通しています。
そして原因も、ほぼ同じです。

本記事では、悩み → 原因 → 数字で管理 → 解決の考え方という流れで、

• なぜ食品工場の生産性・人時生産性が上がらないのか
• どうすれば現場を変えられるのか
• なぜ高額なシステムは不要なのか

を、現場目線で分かりやすく解説します。

また、食品工場の現場では、日々さまざまな改善活動が行われています。
5S、標準作業、ムダ取り、段取り改善——。

それでもなお、工場長や生産管理責任者からは、こんな悩みが消えません。

• 改善しているはずなのに、生産性が上がらない
• 人時生産性を説明しろと言われても、根拠が弱い
• 現場は忙しいが、利益につながっていない

QC的に見ると、これは**個別改善の問題ではなく「管理の問題」**です。

QCで見る「生産性が上がらない」現象

まずは、QCの基本である現象把握から整理します。

現場でよく見られる現象

• 生産計画通りに進まない日が多い
• 残業が常態化している
• 日報は書いているが、活用されていない
• 人の配置が日によってブレる
• 原因が「忙しかった」で終わる

これらはすべて、異常が数値で管理されていない状態です。

悩みの正体は「現場が悪い」のではない

多くの工場長は、こう思いがちです。

「現場の意識が低い」、「人が足りない」、「もっと頑張ってもらうしかない」

しかし、問題の本質は人ではありません。

生産性・人時生産性が上がらない本当の原因

原因① 数字が分断されている

食品工場では、こんな状態がよくあります。

• 受注は別管理
• 生産計画はExcel
• 勤務表は紙
• 日報は手書き
• 在庫は「だいたい」

つまり、情報がつながっていない、必要な情報が分断です。

結果として、

• どの注文に
• どれだけの人が
• どれだけの時間を使い
• どれだけ作れたのか

が見えません。

原因② 計画と実績を比較できていない

多くの現場では、

• 生産計画を立てて終わり
• 日報を書いて終わり

になっています。

しかし重要なのは、

計画と実績の差

です。

• なぜ予定より遅れたのか
• なぜ人が余ったのか
• なぜ残業が発生したのか

これを数字で見ない限り、改善は偶然任せになります。

原因③ 人時生産性を感覚で判断している

「今日は忙しかった」、「今日は人が足りなかった」、これはすべて感覚です。

本来見るべきなのは、

• 人時あたり生産数量
• 人時あたり売上
• 人時あたり粗利

ですが、多くの工場では集計されていません。

原因分析：なぜ生産性・人時生産性が上がらないのか

原因① 管理特性が決まっていない

QCでは、まず**何を管理するか（管理特性）**を決めます。

しかし多くの食品工場では、

• 生産数量
• 作業時間
• 人員投入量

がバラバラに管理されています。

結果として、

生産性（アウトプット）
人時（インプット）

が結びついていません。

原因② 計画と実績が比較されていない

QC的には、

管理 ＝ 計画値と実績値の差を管理すること

です。

ところが現場では、

• 生産計画は立てる
• 日報も書く

しかし、

• 計画との差
• 差が出た理由

が整理されていません。

これは管理しているつもりで、実は記録しているだけの状態です。

原因③ 人時生産性が管理項目になっていない

人時生産性は、

生産数量 ÷ 投入人時

という単純な指標ですが、
集計されていなければ改善できません。

QC的に言えば、

• 見えないものは管理できない
• 管理できないものは改善できない

という状態です。

QCの考え方：数字で「見える化」する

管理の基本はPDCA

食品工場におけるQC管理は、以下の流れです。

1. Plan（計画）
   • 受注情報
   • 生産計画
   • 勤務計画
2. Do（実行）
   • 生産実績
   • 勤務実績
   • 材料使用実績
3. Check（確認）
   • 計画 vs 実績
   • 生産性
   • 人時生産性
4. Action（改善）
   • 配置変更
   • 計画修正
   • 標準見直し

このCheckが弱い工場ほど、生産性は上がりません。

QC的に最低限必要な管理項目

食品工場で、まず押さえるべき管理項目は次の通りです。

生産管理系

• 受注数量
• 生産計画数量
• 実績数量

人員管理系

• 勤務計画
• 勤務実績
• 投入人時

材料管理系

• レシピ
• 所要量
• 使用実績

集計・分析

• 計画生産実績差
• 人時生産性
• 部門別・商品別集計
• 前年比比較

※ トレーサビリティや商品在庫管理は、生産性改善の初期段階では必須ではありません

なぜQC改善が続かないのか

多くの現場で、QC活動が続かない理由は明確です。

• 記録が手間
• 集計に時間がかかる
• Excelが属人化する

結果として、

分析する前に疲れてしまう

という状態になります。

QC改善を回すための現実的な解決策

ここで重要なのは、完璧なシステムではなく、回し続けられる仕組みです。

まとめ：QC改善は「数字を揃える」ことから始まる

QC的に見れば、

• 改善できない原因は技術ではなく管理
• 管理できない原因は数字の分断

です。

まずは、

• 計画
• 実績
• 人時

を同じ土俵で見える化する。

それだけで、

• 生産性
• 人時生産性
• 利益構造

は確実に変わります。

このような、必要の数字を用紙やエクセルで管理するには限界があります。

低価格WEB生産管理システムがQCに向いている理由

**食品向け利益向上システム（低価格WEB生産管理システム）**は、QCの考え方をそのままシステム化しています。

システムの特徴

• Google Cloud 上で安定稼働
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• 初期費用 0円
• 月額8,000円から導入可能
• 買取版も選択可

QC視点での主な機能

• 受注管理 → 計画の基準値
• 生産計画 → Plan
• 勤務計画 → 人時計画
• 生産日報 → Do
• 勤務日報 → 人時実績
• 材料日報 → 材料実績
• レシピ管理 → 標準
• 所要量管理 → 理論値
• 計画・実績比較 → Check
• 人時生産性集計 → 管理指標
• 前年比集計 → 改善効果確認

※ トレーサビリティ・商品在庫管理は非搭載→ QC改善に直結しない機能は省いています。

QC的に「導入効果が出やすい工場」

このシステムが特に効果を発揮するのは、

• Excel中心の生産管理
• 日報が活用されていない
• 人時生産性を説明できない
• 改善の効果測定ができていない

といった食品工場です。