食品工場の生産性が上がらない理由

「毎日忙しく働いているのに、なぜか利益が残らない」 「現場の頑張りが、数字として見えてこない」 「エクセルでの集計作業に追われ、分析まで手が回らない」

食品工場の経営層や現場責任者の方から、このようなご相談を多くいただきます。実は、生産性が上がらない工場には**「ある共通の落とし穴」**があります。

本記事では、人時生産性を改善できない原因を紐解き、ITに詳しくない現場でも今日から始められる「数字による管理」の具体的な手法を解説します。

①【悩み】頑張っているのに「利益」が見えない現場の苦悩

多くの食品工場では、以下のような悩みが渦巻いています。

• 日報が「紙」や「エクセル」でバラバラ：
  • 現場が書いた日報を、事務員が翌日エクセルに打ち直している。
• 材料のロスが把握できない：
  • レシピ（配合）通りに作っているはずなのに、月末の棚卸しで在庫が合わない。
• 本当の原価がわからない：
  • 原材料費が高騰している今、どの商品が「稼ぎ頭」で、どの商品が「赤字」なのかが不透明。

これらの悩みは、現場の努力不足ではありません。「情報を活用できる形」で集約できていないことが真の原因です

②原因】生産性が上がらない最大の理由は「集計のタイムラグ」

人時生産性を改善できない工場には、共通の「壁」があります。それは、**「実績がわかるのが1ヶ月後」**というタイムラグです。

• 過去の結果しか見られない：
  • 先月の生産性が低かったとわかっても、現場の記憶は薄れ、対策が打てません。
• 人時生産性の計算が複雑：
  • 「生産量 ÷ 延べ労働時間」を算出するために、複数のエクセルシートを跨いで集計しており、ミスが起きやすい。
• 比較対象がない：
  • 今日の実績が、計画に対してどうだったのか、前年比でどうなのかが瞬時に比較できません。

生産性を上げるためには、**「今日の結果を、今日のうちに把握する」**スピード感が不可欠なのです。

③【数字で管理】改善の第一歩は「人時生産性」の可視化

改善の鍵を握るのは、高度なAIや高額なロボットではありません。「人時生産性」と「材料所要量」の見える化です。

① 人時生産性の把握

現場の日報と勤務計画をリンクさせることで、「1人1時間あたり、いくらの価値（または量）を生み出したか」を自動算出します。これにより、ラインごとの効率の差が浮き彫りになります。

② 計画と実績のリアルタイム比較

「予定では1,000個作るはずが、なぜ900個だったのか？」 このギャップ（差異）にこそ、改善のヒントが隠されています。

③ レシピに基づいた材料管理

レシピ（配合比率）から必要な材料を自動計算し、使用実績と照合します。これにより、現場の隠れた「ロス」が数字として現れます。

④【解決】高額なシステムは不要。まずは「日報のWeb化」から

「生産管理システムは数百万〜一千万円もする」と諦めていませんか？ 実は、食品工場が利益を出すために、最初から「製品在庫管理」や「トレーサビリティ」のような多機能で高額なシステムは必要ありません。

まずは、経営の土台となる**「日報」と「原価」をデジタル化すること**。これだけで劇的な改善が見込めます。

低価格Web生産管理システムという選択

弊社が提供するシステムは、Google Cloudを活用した最新のWebシステムです。

• 無料版、初期費用0円 / 月額8,000円〜：
  • 導入のリスクを最小限に抑えられます。
• 「今、必要な機能」に特化：
  • 受注、生産計画、日報、レシピ管理、そして生産性分析。複雑な機能を除き、現場が使いこなせることに集中しました。
• Google Cloudの安心感：
  • インフラは世界最高水準。データの保護も万全です。
• 前年比較・人時生産性を自動集計：
  • 面倒なエクセル作業は一切不要。ログインするだけで、経営判断に必要なデータが集計・分析されます。

「生産性が上がらない原因」を解説したのに続き、

今回は読者が最も知りたい「具体的な改善のステップ」です。下記のボタンをクリックしてください。

食品工場の「人時生産性」を劇的に改善する5ステップ

前回は、[食品工場の生産性が上がらない理由（リンク）]として、「集計のタイムラグ」や「数字の不透明さ」を挙げました。原因がわかれば、次は**「どうやって改善するか」**の実践です。

「人時生産性を上げろ」と現場に号令をかけるだけでは逆効果。現場が納得し、数字が勝手についてくる具体的な改善手順を解説します。

ステップ1：現状の「見える化」を最短ルートで行う

改善の第一歩は、現状を正確に把握することです。しかし、ここで時間をかけてはいけません。

• アナログな計測をやめる：
  • ストップウォッチを持ってラインに張り付く必要はありません。
• 日報の即時データ化：
  • 現場が入力した日報が、その瞬間に「人時生産性（製造数量 ÷ 投入総時間）」として集計される仕組みを整えます。
• 「見える」だけで意識が変わる：
  • 自分のラインの生産性が昨日より高いか低いか、現場がその場で確認できる環境を作るだけで、自発的な改善が始まります。

ステップ2：レシピと連動した「材料ロス」の特定

生産性が低い原因が「人」ではなく「材料の扱い」にあるケースは非常に多いです。

• 理論値と実績値の比較：
  • レシピ（標準配合）から計算される「使うべき材料量」と、実際の日報にある「使った材料量」を比較します。
• 隠れたロスの発見：
  • 「歩留まりが悪いのはどの工程か？」が数字で特定できれば、機械の調整や作業手順の修正など、打つべき対策が明確になります。

ステップ3：勤務計画（シフト）の最適化

人時生産性を下げる最大の要因は「手待ち時間」です。

• 製造計画に合わせた人員配置：
  • 「忙しいから人を増やす」という感覚的な判断を卒業します。
• スキルの可視化：
  • 誰がどの工程を担当すると生産性が高いのか、過去の実績データに基づいて勤務計画（シフト）を作成します。
• 過剰人員の削減：
  • 計画数量に対して最適な「目標投入時間」をあらかじめ設定し、人件費をコントロールします

ステップ4：PDCAのサイクルを「月次」から「日次」へ

多くの工場が失敗するのは、月末にまとめて集計を行うからです。

• 今日の結果を明日活かす：
  • 前日の人時生産性が目標を下回った場合、翌朝の朝礼で「なぜ昨日は時間がかかったのか？」を話し合います。
• 小さな改善の積み重ね：
  • 「配置を一人変えただけで生産性が5%上がった」という小さな成功体験をデータで共有し、チームのモチベーションを高めます。

ステップ5：低コストな「Webシステム」で仕組み化する

これらのステップをエクセルで行うのは、もはや限界があります。集計作業自体が「非効率」を生んでしまうからです。

弊社の「低価格Web生産管理システム」が解決できること

【無料版】、初期費用0円、月額8,000円からの投資で、以下の仕組みが手に入ります。

1. 自動集計機能： 日報を入力するだけで、人時生産性・前年比較が完了。
2. レシピ管理： 材料の所要量計算を自動化し、在庫管理と連動。
3. 勤務・製造の一体管理： 人の動きとモノの動きを一つのシステムで把握。

高額なトレーサビリティ機能や在庫管理システムを導入する前に、まずは**「稼ぐ力（生産性）」**を最大化することに集中しましょう。

「数字で見える化」した後に、具体的にどう動けば利益が出るのか？

システムを導入して「人時生産性」や「材料ロス」が判明した後、現場で取り組むべき5つの具体的な改善アクションをまとめました。

人時生産高・人時生産粗利を「WEBで見える化」し、改善につなげる仕組み

人時生産性として管理する指標の考え方

人時生産性とは

1人が1時間働いて、どれだけ売上・利益を生み出しているかを示す指標です。

食品現場では、

• 人手不足
• 原価・人件費の上昇
  という環境の中で、時間あたりの付加価値を高めることが利益向上の鍵になります。

管理する2つの指標

① 人時生産高（売上）

人時生産高 ＝ 売上高 ÷ 延べ労働時間

指標としての意味

• 現場の稼働効率・回転率を可視化
• 売場力・製造能力・オペレーション速度を把握
• 「忙しい＝売上が出ているか」を客観的に判断

② 人時生産粗利（粗利）

人時生産粗利 ＝ 粗利益 ÷ 延べ労働時間

指標としての意味

• 人件費に対して、どれだけ利益を生んでいるかを把握
• 値引き・廃棄・原価上昇の影響を反映
• 経営視点で最も重要な指標

なぜ「両方」人時生産高（売上）と人時生産粗利（粗利）を管理するのか

• 売上は伸びているが、利益が出ていない
• 売上は横ばいだが、利益は改善している

といった違いを判断するために、セット管理が必須です。

WEBシステムで集計・確認するメリット

WEBシステム集計の強み

1.自動集計・即時確認

• 売上・粗利・労働時間を自動連携
• 現場・管理者が同じ数字を見る

2.日別・月別で推移が見える

• 感覚ではなく、数字で現場を評価

3.前年比較が容易

• 改善・悪化の要因を早期発見

4.店舗・部門・時間帯別分析が可能

• 改善ポイントをピンポイントで特定

一覧表での確認イメージ（例）

人時生産高は前年比超え

人時生産粗利はさらに改善
→ 単価・原価・ロス改善が効いていると判断

数字をどう活用し、改善につなげるか

まとめ（考え方の軸）

1.人時生産性は
「売上（人時生産高）」と「利益（人時生産粗利）」の両輪

2.WEBシステムで集計することで
感覚管理 → 数字管理へ移行

3.前年比・目標比較により
改善のスピードと精度が向上

4.数字 → 要因 → 行動 → 検証
のサイクルを回すことが、食品現場の利益向上につながる

「数字で見える化」した後に、具体的にどう動けば利益が出るのか？

システムを導入して「人時生産性」や「材料ロス」が判明した後、現場で取り組むべき5つの具体的な改善アクションをまとめました。

工場長が見落としがちな5つの数字

悩み → 原因 → 数字で管理 → 解決の考え方

はじめに｜「忙しいのに、なぜか儲からない」食品工場の現実

• 毎日フル稼働している
• 残業も多い
• クレームも少ない
• 生産量も前年並み、もしくは増えている

それなのに、
「利益がほとんど残らない」
「原価が合わない」
「人を増やしても楽にならない」

――この悩み、食品工場では非常によく聞きます。

実はその原因は、努力不足でも、現場の問題でもありません。
多くの場合、**「見るべき数字が見えていない」**ことにあります。

この記事では、
食品工場の利益改善を阻んでいる工場長が見落としがちな5つの数字を整理し、
低価格WEB生産管理システムでどう解決できるかを具体的に解説します。

悩み① 生産しているのに利益が出ない

よくある現場の声

• 「注文はちゃんと取れている」
• 「生産数量も足りている」
• 「なのに月末に数字を見ると赤字」

原因：原価を“感覚”で見ている

多くの食品工場では、

• レシピ原価は作成時のまま
• 材料価格の変動を反映していない
• 実際に何人・何時間かかっているか不明

つまり、
「本当の製造原価」を把握できていないのです。

見るべき数字①：計画と実績の差

• 計画生産数量
• 実際の生産数量
• 計画工数 vs 実績工数

これを数字で比較しない限り、「どこで利益が消えているのか」は見えません。

悩み② 人を増やしても現場が楽にならない

よくある現場の声

• 「人が足りない」
• 「ベテランがいないと回らない」
• 「残業が減らない」

原因：人時生産性を見ていない

多くの工場では、

• 出勤人数は把握している
• 残業時間も把握している

しかし、

「1人1時間あたり、どれだけ生産しているか」を見ていないケースがほとんどです。

見るべき数字②：人時生産性

• 生産数量 ÷ 作業時間
• 商品別・ライン別の人時生産性

これを見ないと、

• 人が足りないのか
• 配置が悪いのか
• 作業手順が悪いのか

判断できません。

解決の考え方

• 勤務計画
• 勤務日報
• 生産日報

を連動させることで、

「人数を増やさなくても改善できる工程」

が見えてきます。

悩み③ 材料ロスが多い気がするが原因が分からない

よくある現場の声

• 「材料費が合わない」
• 「理論値と実際がズレる」
• 「廃棄が多い気がする」

原因：所要量と実績の差を見ていない

材料を使っているのに、

• レシピ通りか
• 計画通りか
• 作り過ぎていないか

を数字で確認していないのが原因です。

見るべき数字③：材料の所要量と使用実績

• レシピごとの標準所要量
• 実際の生産数量
• 材料日報の実績

この差が、そのまま利益の流出になります。

解決の考え方

• レシピ管理
• 材料の所要量管理
• 材料日報

を連動させることで、

「どの商品で、どの材料が、どれだけズレているか」

が一目で分かります。

悩み④ 去年より忙しいのに儲かっていない

よくある現場の声

• 「売上は増えている」
• 「生産量も増えている」
• 「なのに利益率が下がっている」

原因：前年比較をしていない

多くの工場では、

• 月次数字は見ている
• しかし前年と比較していない

その結果、

• 効率が落ちている
• 原価が上がっている

ことに気づけません。

見るべき数字④：今年前年比較

• 生産数量
• 作業時間
• 人時生産性
• 材料使用量

を前年同月・前年累計で比較することが重要です。

解決の考え方

• 計画生産実績
• 今年前年比較

を自動集計することで、

「忙しさ＝成長ではない」

という事実が見えてきます。

悩み⑤ 管理がExcelと紙で限界

よくある現場の声

• 「Excelが増えすぎた」
• 「誰が最新版か分からない」
• 「集計に時間がかかる」

原因：システム導入のハードルが高いと思っている

多くの工場が、

• 初期費用が高い
• カスタマイズが大変
• 使いこなせない

という理由で、システム化を先延ばしにしています。

低価格WEB生産管理システムという選択肢

ここまでの数字を管理するために、高額なシステムは必ずしも必要ありません。

特徴

• Google Cloud 上のWEBシステム
• 無料版あり
• 初期費用0円
• 月額8,000円〜
• 買取版も選択可能

主な機能

• 受注管理
• 生産計画
• 勤務計画
• 生産日報・勤務日報・材料日報
• レシピ管理
• 材料所要量管理
• 材料在庫管理
• 計画生産実績
• 今年前年比較
• 人時生産性集計

※トレーサビリティ・商品在庫管理は非搭載
→ だからこそ「シンプル・低価格・現場向け」

まとめ｜利益は「頑張り」ではなく「数字」で決まる

食品工場で利益が残らない理由は、

頑張っていないからではない、数字を見ていないから

です。

• 計画と実績
• 人時生産性
• 材料所要量
• 前年比較

これらを毎日・自動で見える化することで、初めて「改善の打ち手」が見えてきます。

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グラフは要らない。欲しいのは『判断できる数字』だ。分析マトリックス

グラフを見て「なんとなく」把握する時代は終わりました。 弊社の食品工場の利益向上システムは、食品現場の利益を左右する微細な変化を逃しません。前年割れや目標未達を「色」で警告。経営者が1秒で「今日打つべき手」を判断できる環境を提供します。

• 黄色の背景： 前年比や達成率が100%未満で基準を下回った項目をハイライト
• 赤色の背景： 前年比や達成率が90%未満で基準を下回った項目をハイライト
• 赤文字： 前年差のマイナス（赤字転落）を視覚的に警告

【機能の3大メリット】

「人時生産粗利」まで踏み込んだ真の利益分析

• 売上（生産高）だけを見て安心していませんか？ 当システムは、原材料費と人件費を差し引いた「1時間あたりの粗利（人時粗利）」を自動算出。 「売れているのに儲からない」原因が、作業効率にあるのか、材料ロスにあるのかを即座に特定します。

「前年日比」も自動計算。エクセルの転記はもう不要

• 食品現場で最も重要な「去年の同じ月・同じ日」との比較が、何もせずとも横に並びます。 前年との差分をマイナスは赤字で表示するため、好不調の波を一瞬で把握。 データ集計に費やしていた時間を、現場の改善指導に充てることができます。

「色」が教える経営の優先順位

• 膨大な数字の羅列を読む必要はありません。 背景色が赤や黄色に変わったセルだけをチェックすれば、それがそのまま「今日の改善リスト」になります。 累積の合計列にアラートが出るため、月間・年間の着地予測も狂いません。

【解決できる悩み】

工場長：

• 「月末にならないと利益が分からない……」 → 毎日、リアルタイムで赤字項目を把握。

本部マネージャー：

• 「製造店舗ごとの生産性の差が激しい」 → 1人当たりの売上・粗利を同一条件で比較。

事務担当：

• 「エクセルの集計ミスで怒られる」 → 日報入力だけで集計完了。ミスゼロ・残業ゼロへ。

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📈 活用事例：アラートから導く「人員配置」の最適化

「赤字」を明日に持ち越さない。 異常値アラートから始める、1日5分の経営改善。

• 「勘」に頼らない人員配置： 「なんとなく忙しいから残業」ではなく、「人時生産粗利」のマイナス を根拠に、適正な人数で現場を回せるようになります。
• 前年同日・同月との正確な比較： 去年の実績（前年総時間、前年人員など）が常に横に並んでいるため、今の現場が「改善されているのか、退歩しているのか」が数字で突きつけられます。

「10秒」で異常を検知する（朝のチェック）

工場長は、出社後まず「月別 前年指標一覧」を開きます。

• 赤背景のセルを確認： 「前年比」や「前年率」が赤くなっている箇所（例：79.1%や86.5%など）を即座に特定します。
• 赤字の数字を確認： 「前年差」がマイナスの項目（-305や-548など）に注目し、昨日の現場で何が起きたかを確認します。

数字の裏にある「原因」を突き止める

アラートが出ている項目を深掘りし、改善のヒントを見つけます。

• 人時生産高の低下： 「今年総時間」が前年より増えているのに「人時生産高」が前年比で赤くなっている場合、作業スピードの低下、あるいは過剰な人数配置が疑われます。
• 人時生産粗利のマイナス： 粗利が前年より大きくマイナス（例：-845）になっている場合、材料ロスの増加や、手間のかかる製品への人員集中が原因かもしれません。

具体的な改善アクション（現場への指示）

数字に基づいた的確な指示を出し、その日のうちに利益構造を修正します。

工場長の指示例： 「昨日の〇〇焼きラインは人時生産高が86.5%まで落ちていた。今日は1名減らして他のラインの応援に回し、1人あたりの生産効率を上げよう。」

• 人員の再配置： 効率が落ちているラインから、忙しいラインへ人を動かします。
• 残業の抑制： 総時間が前年比で大幅に増えている（例：150.0%）場合は、当日の作業計画を見直し、不要な残業をカットします。

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🚀 活用事例：会議資料作成を「5分」で終わらせるCSV活用術

「会議資料のために、残業するのはもう終わりにしませんか？」

分析画面のCSVボタンを押すだけで、経営に必要なデータが全て手元に。 転記ミスに怯える時間は、現場をより良くするための「対話の時間」へと変わります。 月額8,000円から、事務担当者の「計算の時間」を丸ごと削減します。

転記ミス・計算ミスをゼロにする「ワンクリック出力」

これまでエクセルで数時間をかけていた資料作成が、CSVボタンをクリックするだけで完了します。

• 生データの即時活用： 画面に表示されている「今年総時間」や「前年比率」といった精緻な数値をそのままCSV形式で出力可能です。
• 二次加工が自由自在： 出力されたデータは汎用的なCSV形式のため、社内で指定されている報告フォーマットへそのまま貼り付けることができます。

「経営会議」の質を高める共通指標の導入

当システムから出力されるデータは、食品工場の収益性を測る「共通言語」になります。

• 人時生産粗利の共有： 1時間あたりの粗利を「前年差」とともに報告することで、どの製品や工場にテコ入れが必要かを客観的な数字で議論できます。
• 達成率・比率の推移： 87.5%や79.1%といった達成率の数字 を並べるだけで、目標に対する進捗状況を全参加者が一瞬で把握できます。

週次・月次の報告を「事実」ベースへ

感覚的な「忙しかった」という報告ではなく、数値に基づいた報告が可能になります。

• 前年比・前年差の即時報告： 前年より人員がどれだけ増えたか（前年差）、人時生産高が何%改善されたかといった重要指標を、集計なしで即座に報告資料へ転用できます。
• 製品・分類ごとの詳細レポート： 「〇〇菓子」や「〇〇焼き」といった製造分類・製造品ごとの指標をCSVで出力し、不採算商品の特定やラインの見直しをデータに基づいて提案できます。

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• 製造計画と実績が毎日ズレる
• 原価は月末にならないと分からない
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惣菜・加工食品の現場では、「忙しさ」と「見えなさ」 が慢性化しています。

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• 本システムは、中小〜中堅の惣菜・加工食品メーカーの現場に特化して開発された食品生産管理システムです。

• 製造・人・材料・原価をひとつのシステムで管理できます。

特長①｜製造を「計画通り」に回す

製造計画・生産指図・実績管理を一体化

• 製造計画の作成
• 生産指図の発行
• 製造実績の入力・確認

計画 → 指示 → 実績が一本につながり、現場の混乱や指示漏れを防ぎます。

特長②｜レシピ・材料・所要量が正確に

食品製造に欠かせないレシピ管理

• レシピ（配合）管理
• 所要量計算
• 材料使用量の把握
• 材料日報の自動集計

「勘」や「経験」に頼らず、数字に基づいた製造管理が可能になります。

特長③｜勤務と製造をつなぐ

人の動きが、数字で見える

• 勤務計画の作成
• 勤務日報の管理
• 製造日報との連動

誰が・どの製品に・どれだけ関わったかが明確になり、人の使い方を見直す材料になります。

特長④｜原価と生産性を見える化

経営判断に使える集計機能

• 原価集計
• 前年比較
• 人時生産高集計

「どの商品が儲かっているのか」「人をかけすぎていないか」感覚ではなく、数字で判断できるようになります。

機能一覧（まとめ）

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